天津炼化全年少用蒸汽20万吨

天津炼化在“扛红旗 争第一”活动中，围绕节能降耗主题深挖潜细优化，在设备上安装蒸汽流量计后，找准了蒸汽消耗的关键点，下功夫做文章，摸索装置运行规律，确定最佳工艺运行参数，使蒸汽用量大幅降低，初步计算2012年全年共节约蒸汽20万余吨，创效达2300万元。

　　自焦化装置的汽轮机由过去的低压蒸汽改为中压蒸汽后，天津炼化所有汽轮机都实现了依靠中压蒸汽运行。降低汽轮机排汽压力，减少蒸汽消耗，也成为设备管理人员主攻的新课题。机动处李艳芝等技术人员盯住这个“牛鼻子”，精心谋划、多方设想，组织相关职能部门和车间反复深入研讨论证，经过细致分析比对，确定了实施方案，并克服各种困难，逐项落实，将节能这块“蛋糕”做到最大。动力1号背压汽轮机排汽压力由原来的1.10兆帕，降至0.95兆帕后，在相同进汽量的情况下，多发电15%，即每小时可节约蒸汽3吨，年节省蒸汽2.6万余吨；催化背压汽轮机排汽压力由1.10兆帕，降至1.0兆帕，进汽量由每小时47吨减至43吨，每小时可节约蒸气4吨，年节省蒸气3.5万余吨；加氢汽轮机排汽压力在维持不变的情况下，依靠采用调整转速和循环氢流量方法，每小时减少蒸汽流量2吨，年节省蒸汽1.7万余吨。

　　在不增加能耗的前提下，有效提高汽轮机的进汽温度，成为攻关人员的另一主攻方向。他们通过精细分析催化废锅受热面的布置结构，汇总了大量的有效数据后，把催化装置的余热锅炉通过封堵水保护段，将催化蒸汽温度大幅提高了15摄氏度，将催化汽轮机进汽温度提高了12摄氏度，焦化、加氢、动力汽轮机蒸汽温度提高了10摄氏度。此举使5台汽轮机每小时可节约蒸汽1.5吨，年节省蒸气1.3万余吨。

　　通过技术指导协调，各车间围绕降低蒸汽消耗主题妙招迭出，各车间安装蒸汽流量计后，蒸汽节约成效明显。炼油一部MTBE装置通过反复摸索，将催化蒸馏塔的操作压力由原来的0.7兆帕降至0.6兆帕后，回流比由1.0降至0.7，年节省蒸汽8760吨。硫黄车间对污水汽提装置实施注碱工艺后，有效使原料水中的固定铵盐转化成可以分解的铵盐，蒸汽用量由原来的每小时5.2吨降至3.6吨，年节约蒸汽1.39万余吨。